1 礦用橡套電纜電動纏繞自動計量裝置 使用的橡套電kybd_bylw纜數量比較多，而且使用地點更換較為頻繁，特別是為采掘工作面服務的輔助運輸、通風、排水等場所使用的橡套電纜更換更為頻繁。由于現場環境的影響，每次使用以后都需要進行檢查與修復，人工纏繞費時費力，回收、發放時計量不準，不利于規范化管理。為此，他們通過對現場的觀察研究，制作了橡套電纜電動纏繞自動計量裝置，并且取得了良好的使用效果。 這個礦每個月發放和回收橡套電纜7000m。由于人工發放計量不準確，發放多于現場實際用量時會造成電纜在井下閑置的浪費；發放少于現場實際用量時則需要在井下加接電纜，不但加大了現場工人的工作量，而且增添了電纜的故障點。人工回收時按照電纜的纏繞圈數來計算長度，如果回收量少于發放量是不容易被發現的，計量不準會造成電纜損失。新研制的橡套電纜電動纏繞自動計量裝置由底座、電機傳動部分、纏繞滾筒礦用電纜、計量裝置和電控部分組成。底座是由報廢的礦車底盤改制的，用于支撐電動機、減速箱和纏繞滾筒，同時用于行走。電機傳動部分由電動機和蝸輪蝸桿減速箱組成。纏繞滾筒由廢舊的電纜輥、鋼板等下腳料焊接而成，用于纏繞電纜時作支撐架。計量裝置用于計量纏繞電纜的數量。電控部分用于該設備的就地或者遠程控制。原先盤繞1000m的50mm2電纜需要4個人手工操作2h，現在只要1個人操作按鈕50min就能夠完成，不僅減輕了勞動強度，還節約了人力和工時。由于可以實現遠程控制，人員不用直接接觸電纜，減少了電纜上附著煤塵的污染，有利于操作人員的身體健康。使用該裝置盤繞的電纜比較緊湊，減少了占用的庫存空間，便于庫房的精細化管理。
　　2 煤礦高壓橡套電纜導體屏蔽層和絕緣層生產工藝 根據目前國內現有礦用電纜生產設備的實際，在絕緣層和屏蔽層的生產方式上選擇導體屏蔽層和絕緣層同時擠出，擠出的絕緣層繞包半導電布帶后編織金屬/纖維編織層作為金屬屏蔽層。擠出工藝上，導體屏蔽層和絕緣層的雙層擠出采用90/12+120/12連續硫化線生產。擠出導體屏蔽采用90橡膠擠出機，螺桿長徑比12：1，擠出機機身分為5個區進行溫度控制，通過人工控制蒸汽和冷卻水流量調節每一區的溫度，電機功率50kW直流調速；擠出絕緣采用120橡膠擠出機，螺桿長徑比12：1，擠出機機身分為5個區進行溫度控制，通過人工控制蒸汽和冷卻水流量調節每一區的溫度，電機功率75kW直流調速；生產線牽引采用10kW直流電機，輪式牽引。兩臺主機與牽引電機通過PLC控制同步，能基本實現提速時設備速度的一致性和穩定性，保證電纜生產過程中的絕緣厚度和絕緣外徑穩定性，便于產品質量控制。 該生產線連續硫化管長度70m，硫化管設計壓力1.96MPa，最大生產速度30m/min。實際擠出時，90擠出機從加料口到機頭溫度分別控制在40～90℃，120擠出機從加料口到機頭溫度分別控制在50～95℃。對于三元乙丙橡膠的基礎，擠出機機頭溫度過低會造成電纜絕緣的表面不光滑，影響電纜的產品質量；溫度過高會造成橡膠在機頭先期硫化，硫化后的橡膠粘貼在擠出機模具上，刮傷絕緣表面，造成不合格品的大量出現。模具選擇上，一般模芯直徑大于膠線外徑0.3～0.8mm，便于銅絞線從模芯通過。模芯選擇過小，一旦導體通不過模芯，銅絲卡在模芯上，便會全線設備停車；模芯選擇過大會造成導體線芯在模芯內位置不穩而帶來絕緣層厚度不均勻，使電纜質量不合格。由于橡膠有壓縮性，模套的選擇一般比擠出外徑小0.5～1.0mm左右。硫化管內的壓力在1.0～1.2MPa，對應蒸汽溫度175～190℃，開車速度控制在6～8m/min。3 煤礦高壓橡套電纜絕緣層和絕緣屏蔽層設計 絕緣層。國產橡膠電纜絕緣材料廣泛采用天然橡膠和三元乙丙橡膠作為主體材料。6/10kV電纜一般用在主干線上，一旦電纜出現故障就會帶來大面積停電甚至傷亡事故，直接影響煤礦安全生產，因此對電纜的可靠性比一般低電壓等級電纜要高。三元乙丙橡膠的耐熱及耐老化性能和絕緣性能都比天然橡膠要好許多，因而必須選用三元乙丙橡膠作為絕緣層主體材料。每根電纜動力線芯耐受電壓程度與絕緣材料本身擊穿場強和絕緣層厚度有直接的關系礦用電纜，絕緣層越厚電纜耐受電壓等級越高。所以，在確定絕緣層厚度時還須了解絕緣層內每一點的電場強度。在實際生產過程中，各種生產工藝參數和環境的變化都會引起絕緣層厚度的不均勻。絕緣層厚度偏差過大會導致絕緣層較薄的地方成為缺陷點，不能保證電纜的長期穩定運行。因此，對絕緣層厚度規定如下：絕緣層厚度平均值不應低于標稱值，最薄點厚度不應小于標稱值90%-0.1mm。 絕緣屏蔽層。為了保證在電纜發生故障時能迅速發現并切斷電源，煤礦使用的橡套電纜一般都要求有絕緣屏蔽層。在MT818-1999標準中，對于1.9/3.3kV以上的礦用橡套電纜已經采用了金屬編織屏蔽，因此對6/10kV礦用橡套電纜更應采用金屬屏蔽層。鑒于煤礦橡套電纜在柔軟性方面的特殊要求，礦用橡套電纜的金屬屏蔽一般都采用半導電布帶+金屬/纖維編織層的方式進行屏蔽。同時，由于煤礦采用的是中性點不接地系統，因此金屬屏蔽層可起到接地線芯的作用。半導電布帶的采用，一方面可提高屏蔽效果，另一方面也可在防止編織金屬絲刺破絕緣層方面起到一些保護作用。根據目前的設備狀況，生產絕緣層的是90+120連續硫化線，一次只能擠出導體屏蔽層和絕緣層，因此也使得絕緣屏蔽層不能采用擠包方式生產。 4 礦用橡套電纜導體屏蔽層設計 導體屏蔽層在電纜中主要起到改善電場結構的作用，防止因導體表面尖端突起引起放電，降低局部放電量，保證電纜的使用壽命和可靠性。最近，在GB12972-91和MT818-1999標準中都有電壓等級3.6/6kV的礦用橡套電纜，并且都對該電壓等級的橡套電纜提出了導體屏蔽的要求，該屏蔽層必須采用擠包方式進行。根據這一要求，6/10kV的礦用橡套電纜也須有導體屏蔽層才能保證電纜的安全運行。 橡膠電纜的導體屏蔽層要采用半導電的橡膠材料加工。導體屏蔽層采用繞包方式和擠包方式進行生產，擠包方式生產的屏蔽層比繞包方式生產的更加光滑沒有突起，便于均勻電場效果的提高。導體屏蔽層厚度的選取源于兩個方面的要求：一個是要保證擠包后的導體屏蔽層表面光滑，由于礦用橡套電纜一般采用細銅絲絞線的方式礦用電纜，因此就不可能進行緊壓，導線的絞合表面存在著一定程度的絞線紋絡，這些凹凸不平對于低壓電纜的電氣性能沒有太大的影響，但是對于高壓電纜恰好造成了電場強度不均勻，只能依靠擠包或繞包導體屏蔽層來消除其影響，但是過于薄的導體屏蔽層厚度在工藝上是難以實現的；另外，從經濟的角度來看，雖然導體屏蔽層的加厚在工藝上是比較容易實現的，但是電纜的絕緣厚度每增加1mm就會使得電纜的成纜外徑增加4.3mm，隨之必然帶來護層材料使用量劇增，也就帶來了電纜制造成本的大幅度提高。在GB12972-91和MT818-1999標準中都提出“半導電層的計算厚度控制在0.7mm左右，實際厚度不考核”。綜合上述兩方面因素，采用這兩個標準與一致的導體屏蔽層厚度是適宜的。參照這一要求，對6/10kV礦用橡套電纜也提出了導體屏蔽層計算厚度控制在0.7mm，實際生產厚度也按照0.7mm進行控制，但是不作為一個硬性的質量指標進行控制的技術要求。